在可持续发展理念推动下，可降解聚酯材料已广泛用于包装、医疗器材、农业地膜等领域。然而这类材料普遍存在极限氧指数低（通常＜21%）、燃烧熔滴严重等安全隐患。传统物理共混阻燃方案需要添加15-30%阻燃剂才能达到UL94 V-0级标准，但会导致材料力学性能下降40%以上，且影响生物降解速率。
区别于常规物理共混技术，本方案通过原位共聚阻燃剂工厂开发的特定结构磷系阻燃单体（CEPPA/DDP/BCPPO）与柔性聚酯链段预聚合，构建分子量1500-3000g/mol的低聚物。该技术关键突破在于：
1. 采用分步酯化工艺：先使二元酸（丁二酸/对苯二甲酸）、二元醇（丁二醇/乙二醇）与磷系阻燃剂在130-200℃预聚，通过控制摩尔比（1:1.5-2.5:0.1-0.5）调节分子链长度
2. 四氢呋喃/水体系纯化：去除未反应小分子，确保阻燃单元均匀分布
3. 主链引入柔性间隔基团：降低苯环等刚性结构的空间位阻，提高后续缩聚反应活性
对于阻燃聚酯生产厂家而言，该技术具备显著工程化优势：
• 采用常规聚合设备即可实施，酯化阶段130-200℃/1-6h，缩聚阶段210-280℃/30-300Pa
• 催化剂体系兼容性强（钛酸酯/有机锡/金属氧化物等）
• 通过多功能反应釜工厂验证，3000L规模生产时特性黏度波动＜0.05dL/g
• 阻燃剂添加量仅需5-15%即可达到LOI＞28%，垂直燃烧V-0级
与传统技术相比，该方案制备的阻燃PBS材料呈现以下特征：
• 特性黏度提升35%（0.95→1.28dL/g）
• 拉伸强度保持率＞90%（32→29MPa）
• 180天土壤降解率仅下降8个百分点（72%→64%）
• 经5次熔融加工后，LOI值衰减＜1.5%
公司自有中试基地配备完善的反应放大系统：
• 池州/铜陵双生产基地，拥有3000L至500L系列反应釜群
• 专有管道反应器实现-80℃至300℃温控范围
• 配套离心分离、喷雾干燥等后处理单元
特殊反应能力包括：
-70℃超低温反应 | 5MPa高压氢化 | 连续硝化氧化
承接百公斤级至吨位的工艺验证与定制生产，特别欢迎江浙沪地区合作伙伴开展：
• 阻燃剂改性研发 | 微通道工艺优化 | 连续流生产测试
