传统润滑剂耐极压添加剂面临两大技术瓶颈：一是硫含量普遍徘徊在40%左右难以突破，二是残留氯含量难以控制在0.1%以下。通过采用无水脂肪族一元醇（甲醇/乙醇纯度＞99.9%）作为反应介质，配合创新的加压分段反应工艺，成功开发出硫含量高达65%、残留氯低于0.05%的新型多硫化烯烃。实验室数据显示，该产品在SAE90矿物油中溶解度为5%时，-5℃仍保持透明状态。
典型制备过程分三个阶段：
1. 加合反应：将S2Cl2与C3-C6烯烃（异丁烯为主）在30-50℃下反应，生成氯含量27.9%的加合物
2. 多硫化物制备：无水甲醇中使NaOH与H2S反应（摩尔比2:0.6），加入硫华（S/NaOH=0.4:1）形成多硫化钠溶液
3. 置换反应：加合物与正丁基氯（比例15:1）在105℃、0.3MPa压力下反应7小时，通过甲醇共沸脱水后获得最终产品
该工艺突破性地采用连续管道反应器系统，实现温度梯控（50-120℃）和压力调节（0.1-1MPa），相比传统釜式反应产能提升300%。反应过程中氯原子置换率可达99.8%，这得益于专用相转移催化剂四丁基铵氯的使用。
根据ASTM D2783标准测试，含1.5%添加剂的SAE90齿轮油表现出卓越性能：
• 四球磨损测试焊合负荷达800kgf
• 磨斑直径降低至0.35mm（基础油为0.72mm）
• 铜片腐蚀分级1B（121℃/3h）
在金属加工油领域，与氯化石蜡复配使用时（硫3%+氯3%），极压负荷值提升至126kgf，特别适用于不锈钢等高硬度材料切削加工。
作为专业耐极压添加剂生产厂家，我们的工艺具备三大突破：
1. 采用微通道反应器实现传质传热优化，反应时间缩短60%
2. 开发特种硫化烯烃复配技术，可调控硫含量40-65%系列产品
3. 创新后处理工艺使重金属含量＜1ppm，满足环保法规要求
在江苏某齿轮箱制造企业的实测数据显示，添加2%该产品的工业齿轮油使用寿命延长至8000小时，同比传统产品提升2.3倍。这种高性能润滑添加剂已成功应用于风电齿轮箱、盾构机液压系统等高端装备领域。
公司自有中试车间位于安徽池州和铜陵，拥有3000L、2000L、1000L、500L多功能反应釜多套。配备自主研发的管道反应器系统，以及冷冻机组、板框压滤机、离心机、喷雾干燥等后处理设备，具备以下特色生产能力：
• 特殊反应条件：超低温（-80℃）| 高温（300℃）| 高压（10MPa）
• 特种工艺：硝化反应 | 氧化反应 | 连续精馏
• 生产规模：百公斤级中试至30吨级批量生产
专注为江浙沪研发机构提供工艺放大服务，欢迎技术团队合作开发微通道反应工艺！
