作为生物可降解材料中的明星产品，聚ε-己内酯因其优异的组织相容性和可控降解周期，在医用缝合线生产商和药物缓释载体研发工厂中备受青睐。传统辛酸亚锡催化体系存在重金属残留风险，而普通铁基催化剂虽满足生物安全性要求，却面临分子量分布宽(PDI>3)、反应条件苛刻等技术难题。实验室数据显示，未优化工艺制得的聚合物拉伸强度较理想值低40%，严重制约其在骨科固定材料等高端领域的应用。
新型三吡啶铁络合物催化剂通过引入苯氨基取代基(R1)和卤素配体(R2)，在保持铁离子高催化活性的同时，显著提升了配位稳定性。对比实验表明：当R1为吡啶基、R2为氯原子时，催化剂在ε-己内酯开环聚合中表现出最高效能。这种改进的分子结构使得金属中心电子云密度更利于单体配位，配合环氧环己烷等特殊引发剂使用时，可将反应活化能降低23%。
Salen型铁络合物则通过改变R3/R4位阻效应，实现了对聚合速率的精确调控。甲基取代的R3配合甲氧基R4形成的空间位阻，能有效控制活性中心与单体的接触频率，避免链增长过快导致的分子量分布发散。
在2000L多功能反应釜中进行的放大试验验证：30kHz超声场产生的空化效应能使催化剂分散度提升60%，同时微波辐射(2.45GHz)带来的分子选择性加热可维持体系温度均匀性。双场协同作用下，单体转化率在1.5小时内即达99%，比传统热聚合缩短75%反应时间。特别值得关注的是，连续精馏设备制造商提供的在线监测数据显示，该工艺能将PDI稳定控制在1.15-1.25区间。
机理研究表明：超声破碎产生的微流效应促进铁活性中心与单体充分接触，而微波电磁场使极性分子发生定向排列，二者协同作用使链终止反应概率下降38%。通过超低温反应釜生产厂家定制的温控系统，可在-20℃至120℃范围内精确调节聚合环境，实现不同分子量需求产品的定制化生产。
中试数据显示，当采用4滴/min的恒压滴加进料方式，配合氮气保护时，产物分子量能突破50000g/mol大关。反应温度在80-100℃区间每提升10℃，聚合速率提高1.8倍，但超过110℃会导致副反应增加。通过高压反应装置供应商提供的特种设备，使体系能承受最高3MPa的工作压力，这对制备超高分子量产品至关重要。
公司自有中试基地配备3000L多功能反应釜群组，可实现百公斤至吨级的工艺验证。铜陵基地装备的多套管道反应器特别适合连续流工艺开发，配合自主研发的微通道反应技术，已成功实现硝化、氧化等高危险反应的安全生产。池州工厂的2000L超低温系统(-70℃)和高压反应釜(10MPa)为特殊聚合条件提供硬件支持。现有成熟工艺包包括：
• 分子量5000-100000g/mol可调的聚ε-己内酯系列
• PDI≤1.3的窄分布医用级产品
• 含功能团改性的特种聚酯
诚邀江浙沪地区生物材料研发工厂合作开展中试放大或委托加工，同时欢迎技术专家共同开发微通道连续聚合新工艺。
